Физическая и организационная составляющие ПС изменяются через изменения производственных цехов/участков, с возможным перемещением групп оборудования как внутри цеха так и между цехами, изменением логистики (промежуточного) хранения готовых деталей и узлов; оптимизацию (микро) перемещений рабочих, повышение эргономики рабочих мест, преобразование логистики перемещения материалов/деталей/сборок по производству, обеспечение визуализации и прозрачности происходящего на внутрицеховом уровне.

Указанное реализуется с использованием методов и инструментов Lean manufacturing («Бережливого производства»), TOC («Теории Ограничений»), авторских (собственных и партнерских) практических наработок в области повышения продуктивности работы оборудования и повышения пропускной способности производства.

ТОС (Теория Ограничений)

С использованием методов Теории Ограничений мы решаем следующие задачи:

• при диагностике предприятия – определение «узких мест», т.е. производственных или каких-либо еще ресурсов, методов управления, ограничивающих возможность предприятия производить и продавать больше.
• при построении системы планирования производства:
  • выстраивание производственной системы вокруг ограничения;
  • планирование и мониторинг производства с учетом ограничений, по принципу «барабан-буфер-веревка»;
  • расчет размеров (по времени или количеству) буферов запасов (страховых заделов) в разных узлах производственно-логистической цепочки;
• при построении системы диспетчирования производства для формирования и выдачи производственных заданий, приоритезированных и визуализированных цветовыми кодами (красный-желтый-зеленый-синий) или цифровыми приоритетами в зависимости от их влияния на работу «узкого места».

  

Lean Manufacturing

Преобразование физической и организационной составляющих выполняется с использованием Lean инструментария, при которой последовательно, участок за участком, отдел за отделом, процессы оптимизируются так, чтобы максимально убрать из них все лишние т.е. не добавляющие ценность готовым изделиям действия, перемещения, ожидания и пр. производственного и поддерживающего персонала. Цель: «0» пролеживаний деталей, материалов, «0» времени простоя рабочих, оборудования, «0» непроизводительной работы оборудования и рабочих, производство «точно вовремя».

При этом реорганизация выполняется в следующей последовательности.

• Определение с Заказчиками преобразований будущего состояния предприятия.

  Подробнее

  • определение среднесрочных и долгосрочных целей организации, определение основных цифровых показателей целей;
  • определение, в ряде случаев, периметра первого проекта, и его (проекта) основные параметры: характеристика текущей ситуации, цели и задачи проекта, описание будущей ситуации, показатели и график проекта – А4.
• Диагностика производства и определение «узких мест».

  Подробнее

  • Диагностика выполняется с использованием методик «картирование потока», «анализ процесса» и др.
  • В процессе диагностики оцифровываются все этапы/операции производственного процесса с определением времен добавляющих и не добавляющих ценность.

  

• При необходимости проведения физических преобразований разрабатывается новая схема производства, с «оцифрованными» новыми потоками производства.
• Далее, выполняется оптимизация новых или существующих участков/рабочих мест с целью максимального приближения характеристик объекта реорганизации к целевому - «0» лишнего. Оптимизация практически всегда выполняется по указанному ниже алгоритму, с постоянным контролем процесса улучшений через съем основных, в отношении Заказчика предприятия, показателей: качество, цена, сроки.

  

• Для создания фундамента дальнейших улучшений, ставится система «5S» и визуальное управление.
  Основная решаемая задача: - повышение эффективности рабочих мест через наведение порядка и внедрение системы поддержания порядка, повышение эргономики рабочих мест. А также – повышение эффективности внутрицеховых/участковых коммуникаций – через установку визуальных средств (стендов) управления.
• Следующее – стандартизация работы, «Стандарты».
  Упорядочивание, стандартизация и описание процессов производства (создание простых наглядных инструкций – сокращенных и визуализированных техпроцессов) для повышения и стабилизации качества процессов производства, сокращения времени на обучение и «ввод в строй» новых рабочих либо временных рабочих с других участков.
• После того как стандарты созданы, становятся видны действительные, ненадуманные проблемы. И следующий внедряемый инструмент -

  «идентификация и решение проблем».

  Проблема – это отклонение от стандарта. С использованием методов «мозгового штурма» «5 почему», «диаграммы Исикава» внедряются правила быстрой идентификации хронических и эпизодических проблем, распределения ответственных за их решение и мониторинг действий по их решению.

• В итоге, производственная система выбранного объекта преобразований должна работать более-менее стабильно и оптимально. После чего можно переходить к завершающему этапу оптимизации - постановке системы вытягивания и обеспечения, канбан/супермаркет обеспечивающей поток «точно вовремя» и в требуемом количестве обеспечения сборочных линий всем необходимым для сборки.

  Включает в себя

  • визуальную систему внутрицехового планирования пополнения (передача сигналов/карточек о необходимости производства и поставки определенной номенклатуры деталей;
  • физические средства хранения и перемещения деталей и комплектующих (стандартные контейнеры, стеллажи и пр.);
  • СПМ на базе Lean ERP SCMo, если необходимо.

    

• После завершения преобразований участка - заключительные работы:
  • анализ внедренных изменений, решение проблем, исправление ошибок;
  • стабилизация внедренных изменений, т.е. перевод их в режим обычного повседневного функционирования;
  • переход на следующий объект - следующее «узкое место».